在發(fā)電廠的穩(wěn)定運行中，汽輪機堪稱 “心臟”，而潤滑油系統(tǒng)與 EH 油系統(tǒng)，就是為這顆 “心臟” 輸送動力的關(guān)鍵脈絡(luò)。一旦這兩大系統(tǒng)出現(xiàn)故障，輕則導(dǎo)致機組效率下降，重則引發(fā)非計劃停機甚至設(shè)備安全事故。今天就來拆解這兩大系統(tǒng)的常見問題、根源及應(yīng)對方案，幫大家守住電廠安全運行的 “生命線”。
一、潤滑油系統(tǒng)：三大核心問題及解決思路
潤滑油系統(tǒng)的核心作用是潤滑軸承、密封設(shè)備、冷卻部件，一旦它 “罷工”，汽輪機的核心部件很可能因干摩擦受損。日常運行中，最常遇到的問題主要有三類：
1. 油溫異常升高：別忽視 “散熱” 環(huán)節(jié)
油溫過高會直接降低油膜承載力，導(dǎo)致潤滑油與軸承表面發(fā)生干摩擦，不僅加速設(shè)備磨損，還會讓油品性能劣化，形成 “高溫→磨損→更高溫” 的惡性循環(huán)。
汽輪機潤滑油系統(tǒng)油溫異常升高是常見且影響較大的故障類型。冷油器長期運行后內(nèi)部積污、管道結(jié)垢致散熱面積不足；冷油器初始設(shè)計不達標，散熱面積無法滿足機組滿負荷冷卻需求；夏季室外溫度高，冷卻循環(huán)水溫度不滿足制冷要求，削弱散熱效果。
日常定期清洗冷油器，清除污堵與結(jié)垢，保證散熱通道通暢；停機檢修時核查冷油器設(shè)計參數(shù)，散熱面積不足則及時更換或升級；夏季優(yōu)化冷卻循環(huán)水系統(tǒng)（如提升冷卻塔散熱效率），輔助控制油溫。
2. 油壓不穩(wěn)定：過高過低都危險
油壓不穩(wěn)定具有顯著危害，具體表現(xiàn)為油壓過低與過高兩種情況：油壓過低時，無法在軸頸與軸瓦間形成穩(wěn)定油膜，部件易因干摩擦損毀；油壓過高則可能導(dǎo)致管道滲油，在高溫環(huán)境下存在起火風險。
一是系統(tǒng)設(shè)計缺陷，如油泵出口逆止閥面積不合理，會引發(fā)油壓瞬間波動；二是設(shè)備不匹配，噴油泵性能與機組需求不符時，難以實現(xiàn)穩(wěn)定供油；三是部件故障，交流 / 直流油泵故障或管道密封不嚴導(dǎo)致的滲油，均會造成油壓下降。
設(shè)計階段需嚴格匹配油泵、逆止閥等部件參數(shù)，確保與機組需求一致；日常巡檢要重點檢查油泵運行狀態(tài)和管道密封性，發(fā)現(xiàn)滲油及時修補；同時定期校驗油壓監(jiān)測儀表，避免因儀表誤差導(dǎo)致誤判。
3. 水分過高：潤滑油的 “隱形殺手”
潤滑油的密度低于 1g/cm³，且抗乳化能力有限，一旦水分超標，會直接破壞油膜穩(wěn)定性，導(dǎo)致潤滑效果下降，還可能加速油品氧化、腐蝕設(shè)備金屬部件。
從設(shè)備密封來看，汽缸端蓋結(jié)合面漏汽、軸承座內(nèi)負壓過大，會直接導(dǎo)致水汽滲入潤滑油中；軸封系統(tǒng)若出現(xiàn)故障，比如軸封供汽室壓力過高，會影響軸封抽汽室的抽汽效果，一旦軸封加熱器損壞，水汽便容易進入油系統(tǒng)；新油在儲存與運輸過程中若防潮措施不到位，水分會提前混入油品，為后續(xù)使用埋下隱患。
在設(shè)備檢修時，要加強對設(shè)備密封面的檢查，及時更換老化密封件，從源頭避免漏汽滲水情況發(fā)生；通過引入油液在線監(jiān)測技術(shù)，可實時監(jiān)控潤滑油中的水分含量（油液含水率傳感器），一旦檢測到超標便立即觸發(fā)預(yù)警，便于工作人員及時使用濾油機進行脫水處理；新油到廠后需先進行過濾和水分檢測，合格后再注入系統(tǒng)，嚴禁使用過期或變質(zhì)的油品，保障潤滑油品質(zhì)符合運行要求。了解《熱電廠汽輪機油質(zhì)在線監(jiān)測系統(tǒng)案例》
二、EH 油系統(tǒng)：故障多發(fā)點及防范方案
EH 油系統(tǒng)是汽輪機的 “安全保護系統(tǒng)”，負責控制調(diào)節(jié)閥門、實現(xiàn)緊急停機，它的穩(wěn)定性直接關(guān)系到機組的安全連鎖反應(yīng)。日常運行中，壓力下降、油動機失控、漏油是三大高頻問題。
1. 系統(tǒng)壓力下降：先查 “堵” 和 “漏”
一是過濾堵塞，油泵出入口濾芯因積污導(dǎo)致供油通道受阻，影響油壓穩(wěn)定；二是閥門問題，油箱控制塊溢流閥整定值偏低、備用油泵出口逆止閥關(guān)不緊，都會造成油壓異常波動；三是系統(tǒng)滲漏，TV/GV/RSV 快速卸壓閥關(guān)不嚴、油動機活塞磨損（密封失效）以及管道接頭松動等情況，均會直接導(dǎo)致系統(tǒng)壓力流失。
需定期更換油泵出入口濾芯，避免雜質(zhì)堵塞；定期校驗溢流閥、逆止閥的整定值和密封性，發(fā)現(xiàn)關(guān)不嚴及時維修；巡檢時重點檢查調(diào)節(jié)閥門、油動機、管道接頭，發(fā)現(xiàn)滲漏點立即處理。
2. 油動機不受控制：油品和部件是關(guān)鍵
油動機是控制汽輪機閥門開度的核心部件，它 “失控” 會直接導(dǎo)致機組負荷波動，甚至引發(fā)停機。
一是雜質(zhì)混入，因檢修環(huán)境較差、密封件老化脫落、金屬材料摩擦產(chǎn)生碎渣等，這些雜質(zhì)進入 EH 油后會堵塞電液轉(zhuǎn)化器噴頭；二是高溫氧化，EH 油局部超溫時會發(fā)生氧化裂解，導(dǎo)致油的酸值上升、底部產(chǎn)生沉積，不僅降低油的電阻率，還會加速電液轉(zhuǎn)化器閥門的電化學侵蝕；三是水解腐蝕，EH 油作為磷酸脂類油液，對周圍環(huán)境中的潮氣吸附能力較強，水解后會生成磷酸根和醇類等酸性物質(zhì)，這些酸性物質(zhì)會進一步催化水解反應(yīng)，同時推動敏感構(gòu)件的侵蝕。此外，電液轉(zhuǎn)化器滑閥會因長期摩擦以及酸腐蝕出現(xiàn)磨損，導(dǎo)致滑閥兩邊的壓力差異常，最終無法正?？刂朴蛣訖C，引發(fā)油動機不受控制的故障。
在油品質(zhì)量管控上，新油到廠后需先進行過濾處理，且嚴禁混合不同廠家的 EH 油，同時引入在線油液監(jiān)測技術(shù)（在線油液監(jiān)測設(shè)備），實時監(jiān)測油的酸值、水分、電阻率等關(guān)鍵指標，一旦監(jiān)測數(shù)據(jù)超標，立即觸發(fā)預(yù)警并及時更換油品，避免劣化油品對系統(tǒng)造成進一步影響；在檢修環(huán)境優(yōu)化方面，檢修過程中要做好防塵、防雜質(zhì)措施，更換密封件后需徹底清理系統(tǒng)，防止雜質(zhì)殘留進入 EH 油中堵塞部件或加速油品劣化；對于電液轉(zhuǎn)化器滑閥，需定期檢查其磨損與腐蝕情況，若發(fā)現(xiàn)問題及時更換，確?；y能正常控制油動機兩側(cè)壓力，保障油動機穩(wěn)定運行。
三、EH 油系統(tǒng)日常維護：做好這 3 點，故障少一半
相比 “出問題再修” 的被動模式，日常維護能更有效降低 EH 油系統(tǒng)故障概率，可通過抓好清潔、狀態(tài)監(jiān)測、環(huán)境控制三個核心環(huán)節(jié)，結(jié)合技術(shù)升級實現(xiàn)運維模式從被動檢修向主動預(yù)防轉(zhuǎn)變。
在清潔環(huán)節(jié)，需嚴防雜質(zhì) “入侵” EH 油系統(tǒng)：要定期清理系統(tǒng)表面，避免塵土、油污堆積影響設(shè)備散熱與運行；壓力表、開關(guān)校正后，需用無水乙醇清潔（嚴禁使用四氯化碳等含氯清潔劑，防止污染 EH 油）；新安裝或檢修后的管線，必須徹底吹掃后再接入系統(tǒng)，避免管內(nèi)殘留殘渣進入油中，引發(fā)部件堵塞或油品劣化問題。
在狀態(tài)監(jiān)測環(huán)節(jié)，可引入在線油液監(jiān)測技術(shù)替代傳統(tǒng)定期檢查，實現(xiàn)主動預(yù)防：通過該技術(shù)實時監(jiān)測 EH 油的水分、酸值等關(guān)鍵指標，同時同步監(jiān)控 EH 油泵、電液轉(zhuǎn)化器的運行狀態(tài)，及時捕捉設(shè)備磨損、腐蝕跡象；重點對輸油管線接頭、焊縫、密封件的密封性進行動態(tài)監(jiān)測，提前排查滲漏隱患；針對硅藻土、纖維素精濾裝置，結(jié)合在線監(jiān)測數(shù)據(jù)，若發(fā)現(xiàn)油中水分、酸值超標，立即觸發(fā)預(yù)警并更換硅藻土濾芯，避免劣化油品影響系統(tǒng)穩(wěn)定。
在環(huán)境控制環(huán)節(jié)，需為 EH 油 “降降溫” 以延緩油品老化：盡量降低 EH 油系統(tǒng)的工作環(huán)境溫度，避免高溫加速油品氧化裂解；機組停機后，EH 油系統(tǒng)需繼續(xù)運行 3 天再停運，防止機組殘留的高溫導(dǎo)致 EH 油局部氧化裂解，保障油品性能穩(wěn)定。
汽輪機潤滑油系統(tǒng)和 EH 油系統(tǒng)，就像電廠運行的 “左右手”，缺一不可。日常工作中，既要做好 “事前預(yù)防”（主動維護、環(huán)境控制、引入油液在線監(jiān)測技術(shù)），也要能 “事后快速響應(yīng)”（發(fā)現(xiàn)問題后精準定位根源，及時處理）。只有把每一個細節(jié)做到位，才能讓汽輪機穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，為電廠的安全、高效運行保駕護航。
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